大庆沃尔沃启动“龙江制造”新引擎
沃尔沃大庆工厂中外员工SPA平台梦想成真。
首台下线的“大庆造”沃尔沃轿车XC CLASSIC。
瑞典专家在大庆沃尔沃汽车制造有限公司焊装车间SPA平台现场指导。
来自沃尔沃全球各地工厂的负责人和专家在大庆工厂现场指导。
大庆沃尔沃汽车制造有限公司厂区鸟瞰。
大寒时节，滴水成冰。大庆市区世纪大道旁，大庆沃尔沃汽车制造有限公司厂区宽敞、整洁，重重寒气中仍透出十足的现代气派。接记者进入厂区探营SPA平台的公司负责人说：“SPA平台进行安装调试后，一年多来向外界完全封闭、严格保密。你是获准采访的首位新闻记者。”
厂区以西，是大庆沃尔沃汽车制造有限公司物流成品车仓储区，目测面积至少1万平方米，却只停放着不到10辆沃尔沃轿车。去年夏天，记者在这里看到的满园新车都去了哪里？面对记者的疑惑，公司负责人笑答：“‘大庆造’首款沃尔沃轿车XC CLASSIC目前几乎销售一空。新型豪华轿车样车去年底已经下线，就是在国际先进的SPA平台上生产的首款轿车。”
公司负责人介绍，作为沃尔沃汽车中国成长战略的发动机，大庆沃尔沃汽车制造有限公司引进可扩展整车平台架构SPA，涵盖了沃尔沃汽车未来的大部分车型，占据未来总销量的三分之二，约40%的零部件将在所有车型上通用，堪称大庆沃尔沃工厂“大换血”项目，将助力大庆项目实现双提升，助推龙江轿车产业滚滚向前。
经特许，记者走进宽敞高大的SPA平台焊装车间。黄线以里，伴着特有的“滋滋”声，各种不知名目的机械设备或静或动，奇形怪状的机器人或抓或举，犹如现实版魔法“梦工厂”。多位外国专家不时穿梭其间，或与中国员工交流，或埋头操作。而这个技术异常高端、工序异常复杂的巨无霸式SPA平台，从2014年底陆续开始安装调试，到去年底首台新型豪华轿车样车下线，到今年第二批样车亮相，大庆沃尔沃汽车制造有限公司的员工们见证了这段困难重重而令人振奋的历程。
“不加班”的沃尔沃破例了
去年11月中旬到12月初，我国北方接连降雪，大庆地区持续降下中到大雪。这期间，正是大庆沃尔沃汽车制造有限公司SPA平台建设最紧张的冲刺阶段。一边是平台建设所需大量设备、样车生产所需零件急于进厂，一边是物流严重受阻。挑战前所未有，一向“以人为本”、几乎从不鼓励员工加班的沃尔沃破例了。
大庆SPA平台是新项目，物流系统尚不完善，而生产的又是新车型。在去年11月以来的异常天气下，来自德国、美国、日本等国供应商的高精尖设备和零件运抵大庆时间被大大延误。SPA平台生产的新型豪华样车需要1000多种零件，而第一、第二批样车按计划要生产30余台。同时，原大庆工厂首款轿车XC CLASSIC尚未停止生产，原有生产设备和零件占用了60%的物流空间。为此，公司物流团队协调供应商和工厂，借鉴成都工厂经验，拿出全新优化方案。物流团队和生产团队合作，分拣每台样车的零件单独存放，先后将30多台样车生产所需的4万多个零件拣选完毕，然后付给每个车间、工位。据统计，物流团队每周要拣选交付13台样车1.5万个零件，焊装车间每周也要拣选500多种零件。去年12月底最冷的两天，近40名员工和领导一直工作到凌晨一点多钟。
正是靠着群策群力，沃尔沃项目保质保量地完成了生产计划。公司物流规划经理陈博感言：“抢工期、赶进度、不分昼夜、加班加点，沃尔沃工厂践行了大庆精神铁人精神。”
沃尔沃不相信“困难”
在SPA平台建设阶段，负责基础设施建设的设施管理部门为确保工期且不影响白天的生产，同供应商一起日夜赶工。在孙文旭博士的带领下，王利刚与刘威分工合作，经常在现场值守到半夜，最后按时间节点完成了土建工作。在土建施工过程中，他们精心研究工艺要求、校核图纸、讨论技术难点、解决技术难题。一次，在除尘系统的图纸审核中，孙文旭发现一个不合理的技术点，第一时间联合团队调整风量，仅此一项就节约项目资金200多万元。王利刚在电气图纸校核中发现可以合并一些动力柜，于是及时优化母线布置，为公司节约近50万元资金。刘威发现基础干涉问题，及时制定整改措施，五天内就解决了问题，保证了项目进度。在新车型建设中，他们常常义务加班到夜里九十点钟，周末也不例外。王利刚的父亲身体不好，本来定好由他带父亲去上海看病，但为了项目，“儿子尽孝”变成了“姐姐代劳”。正是这群沃尔沃人，让“中国人拥有豪华品牌”的梦想成真，让“中国制造”、“龙江制造”、“大庆制造”挺立在世界之巅。
去年冬天以来，沃尔沃大庆工厂的会议一下子多了起来。各部门的每周例会，各车间的每天晨会，管理层的每周例会，紧急问题的协调会，大家集思广益，查问题、找症结不隔周、不越日、不过夜。在SPA平台设备安装、调试及生产线调整的过程中，涉及到的具体问题成百上千，每个环节出现问题，即使不用日积月累，整个项目计划都会大打折扣。“五加二、白加黑，这么浩大的工程不容我们有半点懈怠。除了公司规章制度等硬约束外，我们的团队战斗力更体现在每个人的主动性和能动性上。沃尔沃“字典”里没有“困难”这个词。没有这种积极进取的精神，大庆沃尔沃项目不可能走到今天。”大庆沃尔沃汽车制造有限公司企业传播部经理颜世英告诉记者。
在整个大庆沃尔沃SPA平台建设过程中，他们面临很多挑战，不少困难，但是他们凭借坚强的决心和信念，靠着铁人精神的传承及沃尔沃积极进取精神的影响，终于按时完成了项目进度。
大庆沃尔沃工厂有四大车间，涂装车间是自动化率最高、工艺最复杂、环保要求最高、能源消耗最高的车间，只能在工厂停产期间安装调试SPA设备。去年年底，因为大庆暴雪导致物料交付延误，加之天然气供应量不足无法按时生产。为确保新型豪华样车按计划保质保量交付，涂装车间组织团队加班加点抢进度，与供应商在现场加班，确保项目按时交付。电器工程师为适应新平台的先进技术，克服种种困难，主导电控系统的引进和设计，得到欧洲专家的认可和好评，保证了项目的按时交付，为公司节省了大量资金。同时，调整生产计划，保证样车车身顺利交付。
今冬期间，大庆工厂SPA平台引入的ABB、COMAU等国际领先供应商都派驻专家，现场参与设备安装及调试。工厂还投入巨资，不间断地实施一对一海外“影子工程”实习，大庆工厂员工到欧洲工厂实地学习操作，最长时间达一二个月，欧洲员工到大庆工厂实地传授生产工艺，储备SPA平台技术骨干，完整复制了沃尔沃全球制造标准，使大庆工厂成为全球最先进的生产制造基地之一。整个冬天，“英语热”成为大庆工厂一景，成为700名员工业余生活的主要内容。“沃尔沃项目对形成大庆经济发展新引擎，助推大庆转型发展和黑龙江省汽车产业发展意义重大。”
不仅造车，还要塑人。去年以来，沃尔沃大庆公司连续向社会和省内合作院校招聘人才，吸引了大量年轻人的眼球。“影子工程”如同源头活水，铸就了大庆沃尔沃源源不竭的“软实力”。
新闻链接
大庆沃尔沃汽车制造有限公司
2013年9月，沃尔沃汽车集团在中国工业布局获得批准，在大庆建立整车制造基地。大庆沃尔沃汽车制造有限公司厂址位于大庆市高新区，规划占地面积83万平方米。拥有冲压、焊装、涂装和总装四大工艺及质检中心，物流和独立试车跑道等附属设施，员工约700余人。
工厂严格传承沃尔沃汽车生产制造系统和“最安全汽车”制造DNA，复制欧洲工厂先进技术，全面实现“安全健康”的领先技术优势。传承沃尔沃经典的XC Cl assic经典版是大庆工厂生产的首款产品，2014年9月在中国市场成功上市。2014年11月12日，沃尔沃汽车集团宣布，国际先进的SPA可扩展整车平台落户大庆，全新豪华车型陆续在大庆投产。
大庆沃尔沃汽车制造有限公司是沃尔沃汽车中国成长战略的发动机、高科技的绿色工厂，是沃尔沃全球工业布局的重要一环、全球最先进的生产制造基地之一，标志着沃尔沃在华工业布局的正式落地以及沃尔沃汽车中国成长战略的突破性进展，对形成大庆经济发展新引擎，将大庆发展成为一个高端及先进的世界级生产制造中心，为东北豪华车市场以及沃尔沃在中国的迅速发展打下坚实的基础。
沃尔沃可扩展整车平台架构SPA
2012年底，沃尔沃汽车完成了可扩展整车平台架构（SPA）和沃尔沃发动机集群（VEA）的研发，这是瑞典有史以来规模最大、技术最尖端的工业投资项目之一。2014年11月，SPA落户大庆。
SPA由共享模块、可扩展系统和部件组成，涵盖了沃尔沃汽车集团未来的大部分车型，将形成一个产品系列，全部生产将在柔性生产系统中完成。新平台架构下的产品将占据沃尔沃未来总销量约三分之二，约40%的零部件将在所有车型上通用，将极大提升沃尔沃汽车的竞争力，继续保持沃尔沃汽车在电气化领域的领先地位。沃尔沃汽车“中国成长战略”由此进入新阶段。
记者手记
龙江人需要这种闯关精神
厂区里20公里的行车时速，提示着沃尔沃诞生88年来始终如一的严谨；车间里一条不可跨越的黄线，标注了沃尔沃“全球最安全汽车”的高度；涂装车间喷出的白色雾状气体，体现沃尔沃对环保的执着。点点滴滴，尽显沃尔沃的“高大上”，为龙江本土企业树立了标杆。
这个冬天，让记者首见沃尔沃人的拼劲。越是困难压顶、挑战重重，越是不舍昼夜、激流勇进。这个冬天，沃尔沃人与大庆精神铁人精神并行，“有条件要上，没有条件创造条件也要上”激人奋进。沃尔沃88年的发展历程，一定不少沟沟坎坎，一定不少荆棘密布。而见识了沃尔沃的“滚滚向前”、辉煌永续，记者懂得了这个百年企业的生命力为何如此之强。也让记者为龙江企业反思，全球经济下行、市场低迷之际，我们该如何顺应新常态，鼓足劲头、策马扬鞭。办法总比困难多，往前直走，就有希望，战胜困局，就能突破。龙江人就需要这种闯关精神。
在采访中，大庆市政府有关部门负责人介绍，大庆沃尔沃工厂SPA平台新型豪华轿车样车去年底已下线，今年将实现量产。上市销售后，预计可实现年产值200亿元以上、税收超过30亿元。这样的“巨头”式项目，前景已在当下，对龙江发展的拉动作用不可估量。久久为功，但愿，早见沃尔沃拉动龙江豪华汽车产业在全国乃至世界占据一席之地。（文/摄阿英 记者李飞）